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Os redutores de velocidade são, muitas vezes, protagonistas grandes processos industriais. É neles que o torque do motor se transforma em movimento útil, contínuo e controlado. E, como tudo o que é protagonista, o redutor precisa funcionar em harmonia, com engrenagem, rolamento e lubrificação em boa performance.
Quando essa harmonia é quebrada, surgem as falhas. E, ao contrário do que muitos pensam, a maioria delas não nasce de grandes acidentes, mas de pequenos desvios acumulados ao longo do tempo.
Confira algumas das principais causas de falhas em redutores e maneiras para evitá-las.
Entre todas as causas de falhas, a lubrificação incorreta ainda é a campeã. O óleo é o elemento que separa superfícies metálicas sob alta carga e mantém o funcionamento suave.
Quando está fora da viscosidade ideal, contaminado ou em volume inadequado, o resultado é imediato, pois o filme lubrificante se rompe e os dentes das engrenagens passam a se tocar diretamente. Tudo isso gera atrito, ruído e um desgaste acelerado que, se não identificado a tempo, leva ao colapso do conjunto.
A prevenção começa no básico, que é seguir as especificações do fabricante. Mas vai além, o óleo deve ser trocado dentro do intervalo correto, filtrado e monitorado quanto à temperatura e presença de partículas metálicas.
Em aplicações críticas, sensores de contaminação e temperatura são aliados indispensáveis, permitindo detectar problemas antes que causem danos irreversíveis.
Um redutor superdimensionado é desperdício; um subdimensionado, uma falha anunciada. Quando o torque aplicado excede a capacidade do equipamento, o esforço adicional se reflete em dentes deformados, eixos trincados e rolamentos sobrecarregados.
É comum ver esse tipo de falha quando motores mais potentes são instalados sem rever o cálculo do fator de serviço.
Evitar isso exige engenharia aplicada. O projeto precisa considerar a potência nominal, a severidade da aplicação, o tipo de carga e o ciclo operacional. Inversores de frequência e sistemas de partida suave ajudam a reduzir picos de torque, mas o segredo está em um dimensionamento correto desde o início.
Um desalinhamento de poucos milímetros é suficiente para alterar todo o padrão de contato entre dentes. O resultado é uma transmissão desequilibrada, com pontos de carga concentrados, vibrações e ruído. Com o tempo, isso se transforma em desgaste irregular e perda de eficiência.
Durante a montagem, o alinhamento deve ser feito com instrumentos de precisão, como o laser, e a base precisa estar nivelada e livre de tensões. Após as primeiras horas de operação, o reaperto das fixações e a verificação de posição dos eixos são etapas importantíssimas.
O ambiente em que o redutor opera influencia diretamente sua durabilidade. Poeira, umidade e partículas metálicas são inimigos que se infiltram por respiros ou vedações desgastadas. Dentro do redutor, esses contaminantes degradam o óleo, aceleram o desgaste das peças e podem causar corrosão interna.
A melhor defesa é um sistema de vedação bem projetado. Vedações de dupla barreira, filtros e respiros limpos são primordiais. Em ambientes agressivos, é indicado o uso de redutores com ventilação filtrada ou pressurizada. E, claro, o monitoramento do óleo deve ser constante, pois sua coloração e análise laboratorial revelam muito sobre o que acontece dentro da carcaça.
Os rolamentos são como articulações, suportam as cargas radiais e axiais, e quando falham, comprometem todo o sistema. Graxa contaminada, montagem incorreta ou pré-carga inadequada são causas frequentes de falha. A falta de lubrificação, por sua vez, reduz a vida útil drasticamente.
Montar os rolamentos em ambiente limpo e com ferramentas apropriadas é um cuidado simples, mas super eficaz. A especificação correta, C3, C4, conforme a aplicação e temperatura, deve ser respeitada. Além disso, monitorar o ruído e a temperatura permite identificar falhas incipientes antes que se tornem críticas.
Vibrações e ressonâncias são normais em equipamentos industriais, a situação se torna preocupante quando elas ocorrem em excesso, ou de forma anormal.
As causas podem variar, podendo ser desalinhamento, folgas, desbalanceamento, ou até ressonância estrutural. O efeito, no entanto, é sempre o mesmo, fadiga nos eixos, trincas nas engrenagens e afrouxamento de fixações.
Análises periódicas de vibração ajudam a identificar essas irregularidades ainda em estágio inicial. Em linhas de produção críticas, sensores permanentes integrados à estrutura permitem o acompanhamento em tempo real, reduzindo o risco de falhas inesperadas.
O calor é uma consequência natural da operação mecânica, mas quando ultrapassa o limite de projeto, torna-se destrutivo.
Temperaturas elevadas degradam o óleo e reduzem a resistência dos materiais, comprometendo o desempenho.
Monitorar a temperatura é extremamente válido, tanto via sensores quanto visualmente, observando vazamentos, ruídos e alterações no cheiro do lubrificante.
Sistemas auxiliares de dissipação térmica, como ventiladores e trocadores de calor, são boas soluções em ambientes de operação contínua ou alta carga.
A fadiga superficial, ou pitting, é uma das falhas mais comuns em engrenagens. Ela ocorre quando a tensão de contato ultrapassa a resistência do material, formando pequenas crateras na superfície.
Embora inevitável a longo prazo, a fadiga pode ser controlada com um bom tratamento térmico, lubrificação adequada e análise regular do padrão de contato dos dentes. Engrenagens bem fabricadas, com cementação uniforme e linha de hélice corrigida, distribuem melhor a carga e prolongam sua vida útil em milhões de ciclos.
Trincas em carcaças ou tampas indicam problemas estruturais, geralmente relacionados a sobrecarga, vibração excessiva ou fixação incorreta. Além de comprometer a integridade do equipamento, elas alteram o alinhamento interno, causando uma reação em cadeia de falhas.
Projetos validados por análise de elementos finitos (FEA) e materiais de alta rigidez garantem robustez, enquanto a aplicação correta do torque de fixação evita deformações.
A confiabilidade de um redutor não depende apenas do projeto, ela nasce da combinação entre engenharia, montagem correta e manutenção contínua. Do óleo à vedação, tudo influencia diretamente no desempenho e na longevidade.
A RSG Zanini Renk leva isso a sério. Nossos redutores passam por verificações rigorosas, análises preditivas e controle de qualidade que seguem padrões internacionais. Com suporte técnico especializado, transformamos manutenção em estratégia para reduzir paradas não programadas, aumentar a disponibilidade e possibilitar uma operação que nunca para.
A melhor manutenção é aquela que antecipa o problema antes que ele aconteça.
Entre em contato com os especialistas da RSG Zanini Renk e saiba como nossa engenharia de confiabilidade prolonga a vida útil de redutores de velocidade.
