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Em menos de uma década, o Brasil saiu de um modelo quase que exclusivamente baseado na produção de etanol com cana-de-açúcar para uma matriz cada vez mais diversificada, na qual o etanol de milho está se destacando, tanto do ponto de vista energético quanto industrial.
A produção de etanol de milho exige infraestrutura industrial confiável, engenharia de processos madura e equipamentos capazes de operar com alta disponibilidade e confiabilidade ao longo de todo o ano.
O etanol de milho é um biocombustível produzido a partir do amido presente no grão de milho. Do ponto de vista químico, ele é idêntico ao etanol produzido a partir da cana-de-açúcar, pois ambos resultam em etanol hidratado ou anidro, utilizados na mistura com a gasolina ou como combustível direto.
Enquanto a cana já fornece açúcares fermentáveis prontos, o milho exige uma etapa adicional de conversão do amido em açúcares simples antes da fermentação, o que torna o processo industrialmente mais complexo e, ao mesmo tempo, cria oportunidades para maior controle, padronização e operação contínua.
O crescimento do etanol de milho no Brasil é resultado de uma combinação rara de fatores agronômicos, logísticos e industriais.
Em menos de dez anos, a produção nacional saltou de cerca de 520 milhões de litros (safra 2017/18) para mais de 7,5 bilhões de litros em 2024, o que já representa aproximadamente 20% de todo o etanol produzido no país. As projeções mais conservadoras indicam que o Brasil pode atingir algo entre 10 e 15 bilhões de litros por ano até o início da próxima década.
Esse avanço ocorre porque o país desenvolveu um modelo diferente do norte-americano. Enquanto os Estados Unidos destinam áreas específicas para o milho energético, o Brasil passou a utilizar majoritariamente o milho de segunda safra (safrinha), cultivado após a colheita da soja. Isso significa que:
Do ponto de vista industrial, o modelo brasileiro também evoluiu. A integração entre conhecimento acumulado no setor sucroenergético e tecnologias específicas para o milho permitiu reduzir tempos de fermentação e melhorar rendimentos, tornando o processo mais competitivo.
O avanço do etanol de milho não se sustenta apenas em volumes crescentes, ele se apoia em vantagens estruturais que mudam a lógica de operação das usinas.
Enquanto a cana-de-açúcar é um organismo “vivo” e úmido, que estraga rápido, o milho é um grão seco que pode ser estocado por longos períodos. Por isso, a usina pode operar praticamente o ano todo.
Ou seja, com essa nova abordagem, equipamentos caros não ficam mais parados por meses e agora geram retorno de forma contínua. Em contrapartida, essa operação exige máquinas mais complexas, capazes de suportar ciclos longos, e uma estratégia de manutenção muito mais precisa, já que as paradas técnicas tendem a ser mais curtas.
Um dos grandes diferenciais do etanol de milho é o aproveitamento quase integral da matéria-prima, o que insere essas usinas em um modelo claro de economia circular. Diferente de processos em que parte significativa do insumo vira resíduo, na produção de etanol de milho praticamente tudo o que entra no processo é convertido em produtos com valor econômico.
Além do etanol, cada tonelada de milho processada gera coprodutos relevantes, que ajudam a equilibrar a operação e reduzir a dependência exclusiva do preço do combustível.
O principal deles é o DDG (Distillers Dried Grains) ou DDGS (Distillers Dried Grains with Solubles). Trata-se do farelo resultante da fermentação e da destilação, rico em proteínas, fibras e energia, amplamente utilizado na nutrição animal, especialmente em dietas de bovinos, suínos e aves. No caso do DDGS, há a reincorporação dos solúveis do processo, elevando ainda mais o valor nutricional do produto.
Esse coproduto transforma o que seria um resíduo orgânico em insumo para outra cadeia produtiva, fechando um ciclo virtuoso entre a indústria de biocombustíveis e o setor pecuário. Em muitos projetos, a receita proveniente do DDG ou DDGS representa uma parcela relevante da margem operacional da usina, ajudando a diluir custos fixos e a reduzir a exposição às oscilações do mercado de combustíveis.
Outro coproduto importante é o óleo de milho, extraído durante o processo industrial. Ele pode ser direcionado para a produção de biodiesel, para a indústria química ou para aplicações industriais específicas, agregando mais uma fonte de receita ao processo.
O processo industrial do etanol de milho é mais longo e tecnicamente exigente do que o da cana. Ele envolve uma sequência de etapas integradas, nas quais engenharia de processo e confiabilidade dos equipamentos são importantíssimos.
O milho chega em grãos e passa por sistemas de limpeza e armazenagem em silos. Em seguida, é encaminhado para a moagem, onde moinhos reduzem o grão a uma granulometria adequada para expor o amido.
Essa etapa é crítica, pois a moagem muito grossa reduz rendimento; moagem excessivamente fina aumenta consumo energético e desgaste dos equipamentos. O equilíbrio depende de dimensionamento correto e estabilidade mecânica dos sistemas.
Como o milho é rico em amido, ele precisa ser convertido em açúcares fermentáveis, o que ocorre em duas fases:
Essa etapa exige controle rigoroso de temperatura, pH e tempo de residência, além de equipamentos capazes de operar sob condições térmicas severas.
O mosto açucarado segue para as dornas de fermentação, onde leveduras transformam os açúcares em etanol e CO₂. No Brasil, a integração com tecnologias do setor sucroenergético permite fermentações mais rápidas do que os processos tradicionalmente utilizados em plantas dedicadas ao milho no exterior, aumentando a produtividade das dornas.
Após a fermentação, segue para o sistema de destilação. Nessa etapa, o etanol é separado da água e dos demais componentes por diferença de ponto de ebulição, resultando no etanol hidratado, com cerca de 92% a 95% de pureza.
Quando o destino do produto exige etanol anidro, como na mistura com a gasolina ou em aplicações industriais específicas, o etanol hidratado passa por uma etapa adicional de desidratação. Esse processo remove o restante da água, elevando a pureza para acima de 99,5%, geralmente por meio de peneiras moleculares ou sistemas equivalentes.
Em paralelo à recuperação do etanol, os resíduos sólidos da fermentação, compostos principalmente por fibras, proteínas e leveduras, são separados por centrifugação. Esse material segue para secagem, dando origem ao DDG ou DDGS, coprodutos amplamente utilizados na nutrição animal. O óleo de milho, por sua vez, é extraído por processos físicos e pode ser direcionado para produção de biodiesel ou uso industrial.
Essa fase concentra alguns dos equipamentos mais críticos da usina, como colunas de destilação, sistemas de desidratação, centrífugas, secadores e trocadores de calor. São sistemas de grande porte, alta demanda energética e forte integração térmica e mecânica, onde estabilidade operacional e confiabilidade dos equipamentos têm impacto direto na eficiência global da planta.
O setor brasileiro de etanol de milho consolidou três arquiteturas principais de planta industrial: as usinas full, usinas flex e usinas flex-full. Cada modelo responde a um contexto diferente de matéria-prima, infraestrutura energética e estratégia de investimento, e traz desafios específicos de engenharia, operação e manutenção.
As usinas full são plantas projetadas desde a origem para processar apenas milho, operando praticamente o ano inteiro. No Brasil, a primeira usina desse tipo entrou em operação em 2017, com a FS Bioenergia, em Lucas do Rio Verde (MT), marcando o início da expansão do modelo no país.
A principal vantagem das usinas full está no projeto otimizado. Todos os equipamentos, fluxos de processo e sistemas de controle são pensados especificamente para o milho, sem necessidade de adaptações ou convivência com outro processo industrial. Isso facilita o planejamento logístico anual, tanto de recebimento de grãos quanto de escoamento de etanol e coprodutos.
O principal desafio desse modelo está na matriz energética. Diferentemente das usinas de cana, as plantas full não geram biomassa própria para produção de vapor e energia elétrica. Por isso, dependem de fontes externas, como cavaco de eucalipto, resíduos florestais, gás natural ou biogás. Essa decisão impacta diretamente o CAPEX, o OPEX e a confiabilidade da operação energética.
Em termos de escala, as usinas full brasileiras costumam operar entre 200 e 900 milhões de litros por ano, exigindo equipamentos robustos, alta disponibilidade operacional e manutenção muito bem planejada, já que a planta não conta com longas janelas de parada.
O modelo flex é foi pioneiro no Brasil e surgiu como uma solução para aumentar a utilização de ativos já existentes, neste modelo, a planta opera tanto com cana, quanto com milho. A primeira usina flex entrou em operação em 2012, em Campos de Júlio (MT), a partir da adaptação de uma usina de cana-de-açúcar.
Nesse modelo, a planta processa cana durante a safra, normalmente entre abril e dezembro, e passa a processar milho na entressafra, entre dezembro e março. A grande vantagem está no uso do bagaço da cana como fonte de energia térmica e elétrica para o processamento do milho, o que praticamente elimina o custo energético nessa etapa.
Do ponto de vista econômico, as usinas flex são uma forma eficiente de diluir investimentos e custos fixos, mantendo a planta ativa durante mais meses do ano. No entanto, o modelo exige a instalação de equipamentos adicionais, como sistemas de moagem de milho, hidrólise e sacarificação, além de ajustes em utilidades e controle de processo.
As usinas flex-full representam o modelo que opera com duas linhas industriais independentes: uma dedicada à cana-de-açúcar e outra ao milho, operando em paralelo.
A cana é processada durante a safra, gerando bagaço suficiente para suprir a demanda energética da própria linha de cana e, ao mesmo tempo, sustentar a operação contínua da linha de milho ao longo dos 12 meses do ano. Esse arranjo maximiza a utilização de ativos, infraestrutura e energia, resultando em um dos melhores retornos sobre investimento do setor.
Por outro lado, trata-se de um modelo que exige alta complexidade de engenharia, automação e gestão operacional. São plantas maiores, com sistemas integrados, maior número de equipamentos críticos e necessidade de manutenção altamente coordenada para evitar impactos cruzados entre as linhas.
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Modelo de usina |
Características principais |
Perfil operacional |
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Usinas full |
Plantas dedicadas exclusivamente ao milho |
Operação contínua ao longo do ano, com alta especialização do processo |
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Usinas flex |
Integração de cana-de-açúcar e milho em períodos distintos |
Cana na safra e milho na entressafra |
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Usinas flex-full |
Duas linhas independentes (cana e milho) |
Operação simultânea, máxima utilização de ativos |
O etanol de milho vem se consolidando como um dos segmentos mais promissores e acelerados da agroindústria brasileira, especialmente dentro do mercado de biocombustíveis. Em 2025, o setor ganhou protagonismo pelo forte volume de investimentos anunciados, com dezenas de projetos voltados tanto à ampliação de plantas já existentes quanto à instalação de novas unidades industriais, com destaque para estados do Centro-Oeste, onde há grande disponibilidade do grão e infraestrutura logística em expansão.
Esse avanço reflete um momento de maturação do etanol produzido a partir do milho no Brasil: o modelo vem se mostrando competitivo em custo, com potencial de gerar maior valor agregado ao cereal, além de atrair capital mesmo em um cenário de juros elevados. A tendência é que o segmento aumente significativamente sua relevância na matriz energética e no agronegócio nacional nos próximos anos.
O Centro-Oeste concentra hoje o coração da produção brasileira de etanol de milho, com destaque absoluto para Mato Grosso e Goiás. Das cerca de 29 usinas em operação no país, aproximadamente 11 estão localizadas em Mato Grosso e entre 6 e 8 em Goiás, formando um eixo produtivo fortemente conectado à maior região produtora de milho do Brasil.
Somente Mato Grosso respondeu por cerca de 4,34 bilhões de litros de etanol de milho em 2023, o que representa aproximadamente 73% da produção nacional. Esse protagonismo está diretamente ligado à logística agrícola, o estado colhe mais de 40 milhões de toneladas de milho por ano, grande parte oriunda da segunda safra, com disponibilidade regular de matéria-prima e custos logísticos mais baixos.
Cidades como Lucas do Rio Verde, Sorriso, Sinop e Nova Mutum se consolidaram como polos industriais do setor, reunindo usinas, fornecedores de equipamentos, empresas de manutenção especializada e mão de obra técnica qualificada. Em Goiás, municípios como Quirinópolis, Jataí e Acreúna seguem trajetória semelhante.
Embora o Centro-Oeste siga como núcleo do setor, o mapa do etanol de milho no Brasil vem se expandindo rapidamente para outras regiões. Esse avanço acompanha o crescimento da produção de milho safrinha em estados antes menos tradicionais e a busca por diversificação logística e de mercados consumidores.
No Nordeste, um marco recente foi a inauguração da primeira planta da Inpasa em Balsas, no Maranhão, em 2025. O projeto envolveu investimentos da ordem de R$ 2,5 bilhões e possui capacidade instalada de cerca de 925 milhões de litros por ano, sinalizando que o modelo é viável também fora do eixo tradicional. Em Alagoas, a Usina Pindorama tornou-se referência ao implantar a primeira usina flex da região, integrando cana-de-açúcar e milho.
No Sul do país, cooperativas e grupos industriais também avançam. A Coamo anunciou investimentos de aproximadamente R$ 1,7 bilhão em uma planta em Campo Mourão (PR), enquanto a Be8 inaugurou a primeira usina de etanol de milho do Rio Grande do Sul, em Passo Fundo. Estados como Tocantins, Rondônia, Piauí, Bahia e Pará aparecem em estudos e projeções como potenciais novas fronteiras, impulsionados pela expansão agrícola e pela melhoria da infraestrutura logística.
As projeções mais recentes indicam que o ciclo de expansão está longe de se encerrar. Apenas ao longo de 2025, foram anunciados mais de R$ 60 bilhões em investimentos agroindustriais no Brasil, sendo cerca de R$ 41 bilhões destinados diretamente ao aumento da capacidade industrial do etanol de milho, distribuídos em 44 projetos que podem adicionar aproximadamente 12 bilhões de litros anuais à produção nacional.
Esse avanço ocorre em um contexto de alta competitividade do etanol produzido a partir do milho, impulsionado pela oferta abundante do grão, margens operacionais atrativas e acesso a linhas de financiamento estratégicas, como operações via Fundo Clima do BNDES. Em paralelo, o ambiente regulatório também favorece o crescimento, com a Lei do Combustível do Futuro permitindo a ampliação da mistura de etanol anidro na gasolina para até 35%, conforme viabilidade técnica.
Entre os anúncios recentes, destacam-se a joint venture entre Inpasa e Amaggi, que prevê investimentos de aproximadamente R$ 7 bilhões na construção de três novas usinas; o projeto da FS em Campo Novo do Parecis, com aporte estimado em R$ 2 bilhões; a Evermat, em Sinop, com investimento próximo de R$ 1 bilhão; e o Grupo Sada, que anunciou duas plantas flex, somando cerca de R$ 1,1 bilhão.
Cada nova usina demanda, em média, investimentos entre R$ 1,3 bilhão e R$ 2,5 bilhões, dependendo da capacidade, do modelo de planta e do nível de integração. Esse volume de capital aumenta significativamente o nível de exigência sobre fornecedores de equipamentos industriais, que precisam combinar engenharia sob medida, capacidade de entrega, suporte técnico especializado e conhecimento profundo dos desafios operacionais do setor.
Em uma usina de etanol de milho, que normalmente opera durante o ano todo, a confiabilidade é um requisito básico de sobrevivência operacional. Qualquer falha não planejada tem impacto imediato em produção, consumo energético e custo por litro produzido.
Por isso, o projeto e a escolha dos principais equipamentos precisam considerar capacidade nominal, regime contínuo, ambiente abrasivo, variações de carga, facilidade de manutenção e claro, a confiabilidade dos componentes.
Os sistemas de moagem estão na linha de frente do processo. Moinhos, transportadores, elevadores e peneiras operam sob carga constante, lidando com um material naturalmente abrasivo e com variações de umidade e granulometria.
Uma moagem mal dimensionada ou instável cria gargalos que se propagam por toda a planta. Granulometria fora do alvo reduz a eficiência da hidrólise, aumenta consumo de energia nas etapas seguintes e acelera o desgaste de bombas, tubulações e reatores. Além disso, paradas nesse ponto interrompem todo o fluxo produtivo, o que torna a robustez mecânica e a confiabilidade dos acionamentos fatores críticos.
Na etapa de conversão do amido em açúcares fermentáveis, entram em operação reatores, cozedores, tanques de sacarificação e trocadores de calor. Esses equipamentos trabalham sob controle térmico rigoroso, com faixas estreitas de temperatura, pressão e pH.
Pequenos desvios operacionais aqui não costumam aparecer de forma imediata como uma quebra, mas se traduzem em perdas de rendimento, maior consumo de vapor, instabilidade no processo fermentativo e aumento do custo operacional ao longo do tempo. Por isso, além do projeto do vaso em si, a confiabilidade dos sistemas de agitação, bombeamento e controle térmico é decisiva para manter o processo estável.
As etapas de destilação, desidratação e secagem concentram alguns dos equipamentos mais caros e energeticamente intensivos da planta. Colunas de destilação, evaporadores, centrífugas e secadores rotativos operam com grande inércia térmica e volumes elevados de produto.
Qualquer parada não programada nessa área costuma ter custo elevado, tanto pela perda de produção quanto pelo tempo necessário para estabilizar novamente o processo. Por isso, são sistemas que exigem engenharia precisa, integração térmica bem resolvida e uma estratégia de manutenção planejada, voltada à prevenção de falhas e à previsibilidade operacional.
Praticamente todos os equipamentos rotativos de uma planta de etanol de milho dependem de sistemas de transmissão de potência confiáveis. Moinhos, agitadores, bombas, transportadores, centrífugas e secadores só operam corretamente quando motores e redutores entregam torque e rotação adequados de forma contínua.
Os redutores de velocidade, em especial, trabalham sob regimes severos, como cargas variáveis, ciclos longos de operação, vibração constante e, muitas vezes, ambientes quentes e úmidos. Uma falha em um redutor crítico pode paralisar linhas inteiras do processo, com impacto direto na disponibilidade da planta.
Nesse contexto, redutores industriais sob medida, projetados especificamente para as condições reais de operação são decisivos para manter a usina rodando com segurança. A escolha correta reduz risco de paradas não programadas e contribui para a estabilidade operacional ao longo de todo o ciclo de vida da planta.
A expansão acelerada do etanol de milho no Brasil impõe um novo patamar de exigência para a infraestrutura industrial. Plantas que operam quase o ano inteiro, com altos investimentos imobilizados e processos integrados, não podem depender de soluções genéricas ou de curto prazo. Nesse cenário, fornecedores capazes de compreender o processo como um todo e entregar equipamentos críticos com confiabilidade comprovada passam a ocupar um papel estratégico.
A Zanini Renk se posiciona como parceira técnica de longo prazo para usinas que precisam combinar escala, disponibilidade operacional e eficiência energética em um mercado em rápida transformação.
A Zanini Renk construiu sua trajetória ao longo de décadas fornecendo redutores industriais e sistemas de transmissão de potência para usinas de cana-de-açúcar em todo o Brasil. Esse histórico envolve profundo conhecimento das condições reais de operação do setor sucroenergético, como ambientes severos, regimes contínuos, cargas variáveis, janelas curtas de manutenção e alta pressão por disponibilidade.
Esse know-how é diretamente aplicável ao etanol de milho, com as devidas adaptações às particularidades do processo. A moagem de grãos impõe maior abrasão aos sistemas mecânicos, a operação ao longo de 12 meses exige confiabilidade contínua e os sistemas de dosagem, agitação e transporte demandam precisão e repetibilidade superiores. Além disso, a lógica de plantas full ou flex-full reduz drasticamente o tempo disponível para grandes intervenções corretivas.
Ao longo dos anos, a Zanini Renk desenvolveu e aprimorou um portfólio de redutores industriais especiais, sistemas de acionamento sob medida e soluções de transmissão projetadas para suportar essas condições extremas, com foco em uptime, eficiência energética e manutenção previsível.
Um exemplo concreto do posicionamento da Zanini Renk no setor de etanol de milho foi a venda de uma planta completa com capacidade de 600.000 litros para uma usina no norte de Minas Gerais. O início da operação está previsto para o primeiro trimestre de 2027.
Essa capacidade equivale a aproximadamente 200 milhões de litros por ano, caracterizando uma usina de porte médio a grande, com elevado grau de complexidade industrial. A localização estratégica no norte mineiro acompanha a expansão da produção de milho safrinha na região e aproxima a planta de importantes mercados consumidores, reforçando a necessidade de operação estável e previsível desde o comissionamento.
O projeto envolve engenharia customizada, seleção criteriosa de materiais, dimensionamento específico para o regime operacional da usina e suporte técnico alinhado às exigências do cliente.
Soluções sob medida para cada etapa do processo
A Zanini Renk fornece soluções sob medida considerando a capacidade da planta, as características da matéria-prima local, o perfil de operação e os objetivos de eficiência do projeto. Além de fornecer equipamentos industriais, trabalhamos também no modelo turn-key, assumindo total responsabilidade pelo projeto, desde a fase de engenharia, até o acompanhamento na instalação e operação.
A empresa também conta com rede de assistência técnica e reposição de componentes, fator crítico para plantas que operam continuamente e não podem absorver paradas prolongadas.
O compromisso com padrões de qualidade, certificações internacionais, eficiência energética e confiabilidade mecânica faz parte dessa proposta de valor. Em um setor que movimenta bilhões de reais e opera com margens cada vez mais dependentes de eficiência operacional, a escolha de parceiros industriais deixa de ser uma decisão pontual e passa a ser estratégica.
Ou seja, a Zanini Renk é uma parte ativa da construção das usinas de etanol de milho que estão moldando o futuro da matriz energética brasileira.
O etanol de milho se conecta diretamente às agendas de descarbonização, produção de SAF (Sustainable Aviation Fuel, ou Combustível Sustentável de Aviação) e geração de créditos de carbono. A captura de CO₂ da fermentação, a integração com biogás e o conceito de biorrefinarias ampliam ainda mais o papel dessas plantas na matriz energética.
Ao mesmo tempo, políticas públicas como a RenovaBio e a ampliação da mistura de etanol na gasolina criam um ambiente regulatório favorável, que reforça a necessidade de infraestrutura industrial confiável e de longo prazo.
O etanol de milho é reconhecido internacionalmente como uma das rotas viáveis para a produção de SAF, conforme diretrizes da Organização da Aviação Civil Internacional (OACI). Esse movimento amplia o papel das usinas para além do mercado automotivo, conectando o setor à descarbonização da aviação, um dos segmentos mais difíceis de eletrificar.
Nesse contexto, ganham espaço tecnologias emergentes como a captura e uso ou armazenamento de carbono (CCUS/BECCS), aproveitando o CO₂ relativamente puro gerado na fermentação. Em casos mais avançados, esse carbono pode ser convertido em metanol verde, hidrogênio de baixo carbono ou outros insumos químicos, elevando o valor agregado da planta.
Para acessar esses mercados, usinas buscam certificações internacionais de sustentabilidade, como ISCC e 2BSvs, que exigem rastreabilidade, eficiência energética e controle rigoroso dos processos. Plantas que investem em equipamentos industriais mais eficientes e confiáveis partem com vantagem nesse novo patamar de exigência.
No Brasil, a RenovaBio, política nacional de biocombustíveis, premia usinas mais eficientes com Créditos de Descarbonização (CBIOs), criando uma relação direta entre desempenho industrial, eficiência energética e retorno financeiro.
Além disso, a Política do Combustível do Futuro prevê o aumento gradual da mistura de etanol na gasolina, com a meta de chegar ao E30 até 2028. Esse movimento amplia a demanda estrutural por etanol e amplia o papel do milho como fonte complementar e estável ao longo do ano.
Somam-se a isso as metas climáticas nacionais, que apontam para uma redução significativa das emissões até 2030. Com essas oportunidades, biocombustíveis com baixa intensidade de carbono ganham protagonismo, atraindo investimentos de longo prazo e melhorando o nível de exigência sobre a infraestrutura industrial que sustenta essa expansão.
Outra tendência é a consolidação do conceito de biorrefinarias. Usinas de etanol de milho passam a operar de forma integrada com diferentes cadeias produtivas: florestas plantadas ou resíduos agrícolas para geração de energia, pecuária por meio do uso de DDG/DDGS na nutrição animal, indústria química com o aproveitamento de CO₂ e, em alguns casos, exportação de bioeletricidade.
Esse modelo de economia circular maximiza a rentabilidade e reduz riscos, mas aumenta significativamente a complexidade operacional. Quanto mais integrada a planta, maior a dependência de equipamentos industriais confiáveis, capazes de operar de forma contínua e previsível em sistemas interligados.
É nesse ambiente mais sofisticado que fornecedores com visão sistêmica, experiência multisectorial e capacidade de entregar soluções sob medida ganham relevância.
O etanol de milho já é uma realidade consolidada no Brasil e deve seguir crescendo nos próximos anos. Esse avanço, no entanto, não depende apenas de produtividade agrícola ou incentivos regulatórios. Ele exige engenharia industrial sólida, equipamentos confiáveis e parceiros capazes de sustentar operações contínuas.
Projetos de grande escala mostram que o setor entrou em uma nova fase, na qual a escolha de fornecedores estratégicos faz diferença direta na eficiência, na rentabilidade e na sustentabilidade da operação.
A Zanini Renk é uma marca que tem tradição no setor sucroenergético, e se posiciona como parceira técnica para usinas que enxergam o etanol de milho como um ativo industrial de longo prazo.
Conte com a Zanini Renk para reduzir riscos operacionais em plantas de etanol de milho, com soluções completas em equipamentos industriais de última geração, sistemas de transmissão projetados para operação contínua, cargas severas e alta disponibilidade.
